辊压主要依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊进行高压料层粉碎 。被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大，直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。这种料饼的机械强度很低，易磨性很高 。料饼中小于2mm的物料颗粒约占60～70% ，而且又有许多微裂纹 。
辊压机就其构造组成来看，即均由机架 、固定挤压辊 、料斗、液压系统、冷却系统、润滑系统和传动装置等组成 。
1 、挤压辊：是辊压机的核心部件，主要由辊体和堆焊耐磨层等组成 。
1、料斗 ：保证喂入物料的连续性 ，靠料压迫使物料进入辊隙之中。
2、调节插板：在一定的范围内调节辊压机的物料通过量和需用功率，保持辊压机的稳定操作。
3 、侧挡板：消除辊压机物料挤压的“边缘效应” 。
主要由减速器，液力偶合器 ，万向联轴器 ，缩套联轴器 ，电动机，润滑装置等部分组成。
液压系统主要是向辊压机提供并保持挤压力 ，缓和物料对辊压机的冲击 。
润滑系统基本上采用的是目前较先进的单线集中润滑系统 。冷却系统分为挤压辊冷却和减速器润滑站冷却。
工艺系统不配套在很大程度上影响着辊压机的正常使用，所以随着辊压机的发展，人们开发了称重仓、气动闸板 、电动分料阀装置 、打散分级机等关键配套部件，辊压机的入料、停料、返料都有执行机构来完成，这样整个粉磨系统控制都可在中控室完成 ，辊压机自动化程度、运转率得到提高。
物料通过辊压机挤压后 ，辊缝两端的物料所受到的挤压力较小 ，颗粒比较大，这就是所谓的“边缘效应”。这一部分物料经斗提机返回称重仓 。中间部分的物料经过辊压机下分料阀分割喂入球磨机，部分物料重新返回辊压机小仓 ，改善仓内物料的致密性，确保辊压机挤压效果 。球磨机与高效选粉机组成球磨系统，由高效选粉机分离出合格产品 ，粗粉回球磨机 。
特点是流程简单 ，辊压机担负的粉磨任务小，物料循环量不能超过新喂料量的lOO％，系统节能幅度约20％，磨机产量可以提高40％左右，设备布置容易 。
目前预粉磨系统集团主要应用于磨机型号为φ4.2×11m的生产线。
物料通过辊压机后 ，要经过V型选粉机进行打散、分级，粗颗粒返回辊压机再次挤压 ，细颗粒半成品入磨 。因此，入磨的物料粒度更均匀，粉磨系统的效率更高，半成品的细度随最终成品的要求可以变更 ，辊压机就相应的担负了更多的粉磨任务。
特点是系统相对比较复杂，辊压机的物料循环量是新喂料量的200-300％，系统节能幅度约40％，磨机产量可以提高100％左右 。
目前联合粉磨系统集团主要应用于磨机型号为φ4.2×13m的生产线 。
1、压力调节要合理。特别注意动辊两侧必须形成辊缝，所加压力才能作用到物料上。
2、侧挡板调节要合理。侧挡板在不接触辊子端面前提下尽量靠近 ，防止物料没有挤压就从两边溢出。
3 、斜插板调节要合理 。若物料流动性差，应提拉斜插板 ，增加处理量将辊缝撑开；若物料流动性好则相反操作 。
4 、垫铁调节要合理 。辊压机在工作时辊缝应保持在10至30mm之间，且两侧要基本相等 。
5、称重仓仓位控制要合理。在稳定仓位的前提下，根据工艺线实际情况调整最佳仓位。
（1）系统冷却水量不足或系统水温高，造成辊压机四只轴承温度均偏高 。
（2）冷却水管阀门损坏，导致开度不足，引起水流量不足。
（3）进水管水温正常，回水管温高，主要是管路堵塞 ，回水不畅引起轴承温度高 。
（5）给油量不足，造成油脂干枯 ，润滑不良引起轴承温高。
（1）易熔合金熔点温度选型与实际工作环境不相匹配，合金熔点温度过低。
（3）辊压机在运行时功率大且有较大波动，有过负载现象 ，或是两辊间突然进入异物，造成液偶过载保护，确认除铁器、隔筛使用情况。
（1）物料硬度高，使用工作压力过低 ，在电机电流安全范围内且活动辊有辊缝产生时，可适当提高系统的工作压力 。
（2）辊压机的辊面磨损严重 ，导致原始辊缝增大 ，且主电机电流偏低，影响挤压效果 。
（3）物料粒度过大，辊压机动辊波动大；或者物料粒度过细 ，辊压机动辊不做功无挤压效果，必须更换适应的垫铁 。
（4）辊面磨损 ，原始辊缝发生变化，须根据磨损情况并结合料饼形成情况更换合适的垫铁 。
粉磨站的熟料来源都是多家基地熟料，熟料颗粒大小不一，需提前准备好不同厚度的垫铁以适应不同熟料颗粒变化，最大幅度减少运行波动 ，才能确保辊压机稳定运行。
（1）使用熟料离析现象严重，若细颗粒所占比例较多，经挤压时 ，容易直接从辊间流过，不易形成料饼 ，导致物料在稳流仓内出现塌方冲料现象，引起辊压机振动。
（2）熟料矿物组成中C2S含量较高 、易磨性差导致辊压机振动。
（1）熟料库底放料采用多个下料口搭配下料，或对熟料仓入口处落点进行改造，防止熟料发生离析现象。
（2）积极做好相关部门协调工作，合理优化系统配料，加大生料 、熟料率值控制力度，提高熟料C3S含量，改善熟料易磨性。
（1）辊压机侧挡板与辊端面之间的间隙大，造成部分小颗粒物料未经挤压从缝隙中漏掉，循环物料细料比例增多 ，引起辊压机振动 。
（2）侧挡板或堵转板与辊子接触，引起金属之间摩擦，发出异常噪音 。
（3）若是联合粉磨系统，V型选粉机的导流板或内筒体磨损，造成循环物料量增多 ，引起辊压机振动。
（4）辊压机挡铁调整不正确，特别是新更换的挤压辊，垫铁太薄 ，引起动 、定辊相互摩擦。
（1）及时检查辊压机侧挡板与辊子端面之间的间隙 ，通过调整调节螺杆，使间隙控制在2mm左右，可调式挡板不接触辊面为原则 。
（2）定期检查、清理V选粉机的下料口处的杂物，检查导流板和内筒是否磨损，并及时进行维修 、改换 。检查稳流仓物料入口处 、旋风筒下料口锁风装置是否存在漏风现象，并及时处理 。
（1）当辊压机左右辊缝间隙偏差较大时，未及时调整引起辊压机振动大 。
（2）对于联合粉磨系统 ，V型选粉机的循环风机风门开度过小 ，未能及时将系统细粉及时风选分离，导致V型选粉机的打散、分级功能发挥不充分，造成回辊压机的粗粉中细粉量偏多 ，引起辊压机振动 。
（2）适当调节循环风机风量 ，提高V选粉机的打散、分级功效作用。增大V型选粉机的喂料量，从而减小回料量来减少入辊物料的细粉量，提高粉磨效率。
1、进入辊压机的物料有离析现象 ，造成单边物料颗粒大 ，辊压机上方不能形成稳定、密实、饱满的料柱，料柱对辊子的冲击力大 ，辊子的两侧压力不均衡、不稳定 ，液压系统来不及纠偏 。
2、下料管的下料偏，物料不能垂直进入两只辊子中间 。
3 、进料口两边的侧挡板磨损或者间隙大，产生两边的边缘漏料量不一样 。
4、左右二侧蓄能器内的充气压力不相等，引起两边的工作压力偏差大，导致辊缝偏差 。
5 、左右垫铁厚度不一致。或是一侧的辊面有坑洞及时更换调整。
1 、严格控制入辊物料粒度 ，保证入仓后的物料均匀分布 ，降低仓内的离析作用。
3、利用两边的顶杆对侧挡板加以调整，一般侧挡板与辊边的距离越小越好。
4、蓄能器停机检查校正压力并及时补充气体，保证两边压力基本相等。
特别注意：进辊物料中混有大铁块或有其他异物，也会造成辊压机振动异常并引起辊缝差大跳停，所以要定期检查除铁器的工作情况 ，确保其磁性 。
（1）物料通过量变大，小仓料位降低较快，未形成一定的料压 ，物料由于带入大量空气反冲入辊压机 ，引起塌料现象 。
（2）由于辊压机侧挡板下端磨损或与辊端面间隙过大 ，加剧边缘效应 ，造成边料量大。
（3）入磨物料综合水分过高（工业石膏 、矿渣、粗灰等），小仓周围结壁严重，有效容积减少 ，实际存料量不足，辊压机通过量大，喂料不足。
（4）小仓称重仪反馈信息不准,不能真实反应仓内物料实际重量 。
（1）杜绝水分超标的物料进厂 ，或采取积极措施，扩大堆场容量，晾晒后再使用，要及时清理小仓结壁，确保物料畅通；对于带V选粉机的辊压机，综合物料水分不能高（要求综合水份低于1.0%） ，否则 ，易引起打散板结皮、粘料 ，系统回粉增多，成品减少，易引发辊压机冲料现象 。
（2）针对边料量太大，尽量将斜插板下放，调整后将顶杆两边的固定螺丝上紧，防止斜插板晃动而导致辊压机功率波动大。并检查侧挡板是否顶到位（越靠近辊子侧面越好），有效解决边缘效应。另外 ，适当的调整分料阀开度或循环风机风门开度也是降低边料量的一个重要手段。
（3）检查两侧垫铁厚度是否一致，合理调节动辊垫铁。
（4）检查液压系统是否有渗漏现象（压力保不住会导致辊缝偏大），确保氮气压力与系统工作压力相符，系统压力设定要根据系统工作压力变化而设定相应压力 ，大蓄能器充氮压力高于系统工作油压的20-30% ，对系统起保护作用，中小号蓄能器充氮压力为系统工作油压的60-65%，对系统起缓冲作用 。
（5）辊压机两只荷重传感器安装应对角安装，并且稳流仓的落料口与小仓卸料中心点要保持一致。
（1）增减压阀阀芯堵塞，密封圈老化、破损 ，也造成压力打不上，检查更换即可。
（2）检查油箱内吸油管是否老化破损漏油、接头是否脱落或松动而形成内漏，若有问题重新安装吸油管或者更换即可 。
（2）增减压阀阀芯堵塞 ，密封圈老化、破损，压力增上后造成泄露，需检查清洗，并更换损坏的密封圈。
（3）程序设定的压力值偏小 ，溢流阀提前卸压 ，需重新校正程序 。
（2）检查加压后油箱油位是否正常，是否低于吸油口，若油位低及时补油。
（3）检查液压油的油温是否过高，一般油温达到50度以上时 ，泵站给系统加压就比较困难 。检查辊压机运行工况 ，减少液压泵频繁启动，防止油温过高 。
（4）溢流阀是否有泄露，增减压阀阀芯是否堵塞，密封圈老化 、破损，也造成压力增不到额定值。
（2）分配器的柱塞磨损导致出油量少，检查发现柱塞磨损严重时更换分配器即可 。
特别注意：大油桶应放置到密闭箱内 ，防止润滑脂污染。
